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哪些模具问题可以在制造时避免？
1、导柱损伤
导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下两种情况，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力：
塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力;
塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。
2、浇口脱料困难
在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖部从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，折弯机模具，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以下。
此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
3、动、定模偏移
大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动、定模偏移。
在这几种情况，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。
为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，蕞简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。
在加工时是采用动，定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动，定模孔的同心度，模具，并使垂直度误差蕞小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
关于模具，我们生活中很多产品都会使用到。然后使用模具制作而成，可以提升生产效率。所以对于冲压模具加工的厂家来说，我们在选择冲压模具的时候都有哪些原则呢？
1、首先，考虑“选择冲压模具”下的模具，并分析要冲压的直线是否是设定方模的模具边长的1.5倍或更多，并分析空白到当圆形冲孔曲线在里面时被打孔。弧的直径是否大于模具的直径，如果是，则使用固定模具。
2、可分为基本图形的轮廓。首先，进入模具库，冲床模具，找出它是否与轮廓完全相同。?可以使用冲压动作冲出轮廓的冲压模具。如果有这样的模具，冲孔模具，在“选择冲压模具”下将被忽略。 “设置冲压模具并直接使用搜索到的冲压模具。
3、对于矩形轮廓，当长边大于或等于短边的1.5倍时，它将自动搜索与矩形短边相匹配的方形冲压模。寻找长圆形凹槽或圆形凹槽，用于圆形冲孔，凹槽宽度均匀。如果有的话，模具直接使用模具。在通过上述两个步骤未确定模具之后，考虑使用方形模具或圆形模具来直线或弧形。
4、如果设定的模具不合适，系统将在冲压模具库中从小到大搜索方形或圆形模具，使用满足冲头的线大于或等于边长的1.5倍。
模具成型不良解决方案
1、成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角。
2、成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求。
3、成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂。
4、成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度。
5、定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置。
6、成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙。
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