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模具是怎样做成的呢? 下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。 1、ESI：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。 2、报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。（更详细的报价应该包括产品尺寸重量、模具尺寸重量等信息。） 3、订单（PurchaseOrder）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。 4、模具生产计划及排工安排：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。 5、模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等 6、采购材料 7、模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、坐标磨（JIGGRINGING）、激光刻字、抛光等。 8、模具装配（Assembly） 9、模具试模（TrialRun) 10、样板评估报告（SER） 11、样板评估报告批核（SERApproval）

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视频作者：星空平台

模具制造 模具设计制作的要求是：尺寸、表面光洁；结构合理、生产、易于自动化；制造容易、寿命高、成本低；设计符合工艺需要，经济合理。 模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素。模具上的易损件应容易更换。对于塑料模和压铸模，还需要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态、进入型腔的位置与方向。为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。在大批量生产中应采用、高精度、高寿命的模具。 冲压模应采用多工位级进模，可采用硬质合金镶块级进模，以提高寿命。在小批量生产和新产品试制中，应采用结构简单、制造快、成本低的简易模具，如组合冲模、薄板冲模、聚氨酯橡胶模、低熔点合金模、锌合金模、超塑性合金模等。模具已开始采用计算机辅助设计(CAD)，即通过以计算机为中心的一整套系统对模具进行优化设计。这是模具设计的发展方向。

冷锻发展起源 冷模锻、冷挤压、冷镦等塑性加工的统称。模具厂家的冷锻是对物料再结晶温度以下的成型加工，是在回复温度以下进行的锻造。生产中习惯把不加热毛坯进行的锻造称为冷锻。冷锻材料大都是室温下变形抗力较小、塑性较好的铝及部分合金、铜及部分合金、低碳钢、中碳钢、低合金结构钢。冷锻件表面质量好，尺寸精度高，能代替一些切削加工。冷锻能使金属强化，提高零件的强度。 近代冷锻技术是从18世纪末开始的。自从法国革命时代法国人把铅从小孔中挤压出制成弹以来挤压成为一个新名词一种新工艺。 1830年法国开始了用机械压力机反挤压出铅管和锡管。 1886年法国世面上出现了注射成形的中空有底的壳。以上均属于热锻、热压成形但却为冷锻的基础。 1900年美国L.E.Hooker取得了铅、锌、铝和黄铜等有色金属材料空心件正挤压方法并制造了黄铜的西服扣。次争期间美国用正挤压方法制造了黄铜德国开发了钢。 1935年德国人采用了前一年发展的磷化处理方法和新润滑剂，用挤压的方法制造出了钢质成为时期的秘密。 1940年钢制壳、简体零件的冷挤压出现，中国等国家在20世纪50年代初开始从国外生产也开始引进，首先应用于自行车零件的冷锻。随后冷锻进入到摩托车、纺织机械的生产行业。到60年代进入到汽车工业、电器工业等领域。80年代以来日本冷锻技术在高精密、复杂形状零件加工方面的应用和研究取得重要成果，用于一些复合材料，设备制造和汽车部件方面。

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