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模具是用来制作成型物品的工具。模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业”的称号。根据加工对象和加工工艺可分为：加工金属的模具、加工非金属和粉末冶金的模具。包括塑料模(如双色模具、压塑模和挤塑模等)、橡胶模和粉末冶金模等。根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。模具一般为单件，小批生产。 冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。冲压模具简称冲模，是将材料批量加工成所需冲件的工具，使用时将其安装在压力机上，模具在冲压动力的作用下带动上模和下模的开合而对材料进行冲孔等加工。

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视频作者：星空平台

我国的冷锻技术起步于20世纪50年代末，并于1962年在上海交通大学成功开发了个黑色金属冷挤压零件（梭心套）。1965-1975年是我国冷锻技术工业应用的个高潮，主要用于自行车、缝纫机、卡车、电子工业，开始引进国外的机械冷锻压力机，并研制了1600～3000 kN机械冷锻压力机、6300 kN液压挤压机、2500 kN双向自动挤压机等。同时，在理论创新方面，提出了黑色金属冷挤压许用变形程度理论，为我国冷锻工艺的发展奠定了基础。 由于有些产品数量未达到经济批量，20世纪70年代后期我国冷锻技术未能持续发展而转入低谷。90年代以来，随着我国轿车、摩托车产量的快速增长，冷锻市场得以扩大，多工位成形、温（热）冷复合成形、闭塞锻造、背压锻造、分流锻造以及冷温锻造成形数值模拟等技术得到应用，但我国的冷锻技术与发达国家相比仍有很大的差距，加强冷锻技术的开发与推广应用是一项紧迫的任务。 高速锻造技术因其生产，特别适合于零部件的大批量生产。高速冷锻机在国外精密锻造企业得到了广‘泛的应用，如瑞士哈特贝尔(HATEBUR)公司的Coldmatic系列冷镦锻机采用多工位卧式锻造，工位间以机械手夹钳自动送料、高速剪切下料系统保证毛坯的表面质量和精度、可单独调节的机械手可以把任意形状和长度的工件很好地夹持并在恰当的时间传送到下一工位等优点。在Coldmatic AKP 4-6S设备上可以实现精密下料并通过6个工位完成小齿轮件的成形：①精密下料；②无须对料段的前提下对小直径部分进行正挤压；③键槽部分的正挤压；④端部镦粗；⑤小齿部分的反向挤压成形（无须翻转零件）；⑥在凹模侧将台肩直径减小；⑦对小齿部分进行Z后的精整。该零件生产效率可达160件/分钟。

提高模具质量的基本途径：模具的设计是提高模具质量的重要的一步，需要考虑到很多因素，包括模具材料的选用，模具结构的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具维修的方便性，这些在设计之初应尽量考虑得周全些。模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环，模具制造过程中的加工方法和加工精度也会影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水平，来提高模具零件的加工精度。对模具主要成形零部件进行表面强化，以提高模具零件表面耐磨性，从而提高模具质量。模具的正确使用与维护，也是提高模具质量的一大因素。

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