金刚石刀具的性能特点
① 极高的硬度和耐磨性:天然金刚石是自然界已经发现的硬的物质。金刚石具有极高的耐磨性,加工高硬度材料时,金刚石刀具的寿命为硬质合金刀具的lO~100倍,甚至高达几百倍。
② 具有很低的摩擦系数:金刚石与一些有色金属之间的摩擦系数比其他刀具都低,摩擦系数低,加工时变形小,可减小切削力。
③ 切削刃非常锋利:金刚石刀具的切削刃可以磨得非常锋利,天然单晶金刚石刀具可高达0.002~0.008μm,能进行超薄切削和超精密加工。
④ 具有很高的导热性能:金刚石的导热系数及热扩散率高,切削热容易散出,刀具切削部分温度低。
⑤ 具有较低的热膨胀系数:金刚石的热膨胀系数比硬质合金小几倍,由切削热引起的刀具尺寸的变化很小,这对尺寸精度要求很高的精密和超精密加工来说尤为重要。
常用硬质合金刀具的应用
YG类合金刀具主要用于加工铸铁、有色金属和非金属材料。细晶粒硬质合金(如YG3X、YG6X)在含钴量相同时比中晶粒的硬度和耐磨性要高些,适用于加工一些特殊的硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、钛合金、硬青铜和耐磨的绝缘材料等。
YT类硬质合金的突出优点是硬度高、耐热性好、高温时的硬度和抗压强度比YG类、防氧化性能好。因此,当要求刀具有较高的耐热性及耐磨性时,应选用TiC含量较高的牌号。YT类合金适合于加工塑性材料如钢材,但不宜加工钛合金等。
YW类合金兼具YG、YT类合金的性能,综合性能好,它既可用于加工钢料,又可用于加工铸铁和有色金属。这类合金如适当增加钴含量,强度可很高,可用于各种难加工材料的粗加工和断续切削。
机械刀具在车削和铣削加工中的应用
在车削钢件材料加工时,对于淬硬钢的加工,超硬材料刀具能够在很大程度上实现以车代磨的加工效果。在切削加工过程中,由于其切削深度要远远高于磨削,极大程度上提高了以车代磨的工作效率,从而降低了加工制造的成本。需要注意的是,在进行高硬度机械部件加工时,要采取低速或中低速的切削方式,防止超硬材料刀具偏离切割轨道。
在车削铸铁件时,对于发动机缸盖的排气阀座,可以选择铜、钼高铬合金铸铁,这种材料的加工一般有车削和铣削2 种工艺。用PCBN 材料所制的刀具加工灰铸铁刹车盘时,其切削速度一般在700~2000m/min 适宜。
用PCD 材料制成的刀具铣削铝合金时, 其速度可达到300~4000m/min;用PCBN 制成的刀具铣削灰铸铁时,其速度一般在1000~2000m/min 范围内。目前, 我国加工铝合金缸盖的PCD 面铣刀切削速度已达到了4021m/min, 其进给速度为5670mm/min,这种效率是我国20 世纪90 年代初期引进外国设备的2 倍。精加工灰铸铁缸体的CBN 面铣刀铣削速度也达到了2000m/min,其效率是硬质合金面铣刀的10 倍之多。在玻璃深加工中,铣削玻璃的PCD 螺旋内排液面铣刀应用为广泛。
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