硬质合金刀具长度补偿的意义
例如,要镗一个φ40mm的孔,确定要用到两把刀,先用钻头钻到φ38,再用镗刀镗到φ50mm,此时机床已经设定工件零点,而编程时一般都是让刀具快速下降到Z3.的高度开始切削,若是以钻头对刀确定工件座标系的Z原点,则钻头钻削时不会撞刀。当换上镗刀时,如果没有设定刀具长度补偿而程序中同样设定快速下降到Z3.这时当镗刀比钻头短时,就会出现镗孔镗不通的现象,而当镗刀比钻头长时就会出现撞刀。
不设定刀具长度补偿而在程序中通过修改Z地址值来保证加工零点的正确将会很容易出错,因为程序长了各段地址代码值不统一是很难检查出错误的,而且在加工的过程中若刀具磨损了需要修改程序,若一个零件加工过程中同一把刀要加工几个不同的面,那当这把刀磨损之后则要修改所有与这把刀相关的程序。而在编制程序中用上了刀具长度补偿指令之后,当刀具磨损后,只需在相应的刀具长度补偿号中修改长度补偿值就可以了,不需要再修改程序,提高了工作效率,也保证了程序的安全运行。
液压剪板机刀片是用在液压摆式剪板机上,由于液压摆式剪板机是圆弧运动,剪板机刀片一般是用作垫铁补偿,所以得出的 液压剪板机刀片间隙并不精准,剪出来的板料也不是很理想,刀片损伤也较厉害。
导致剪板机下刀片崩口的主要原因有以下几点:
一、 液压剪板机刀片材质有问题。二、 液压剪板机刀片的刀口间隙调整不正确第三、 液压剪板机刀片是否剪的防滑板第四、 液压剪板机刀片剪圆钢也有导致崩口的几率;第五、板料进料时冲击力过强也能导致剪板机刀片碎裂 第六、板材材质选择不适宜,比如材质过硬或用高锰钢,不秀钢杂材。
机械刀具角度和结构的选择
重型车削粗加工阶段,工件外表面的锻造氧化皮、裂纹、铲坑、铸造夹杂、气孔等缺陷都易导致刀具破碎,因此应选择合理刀具角度。重型加工条件下,因粗加工要切除很厚的切屑,车刀一般采用前角g=8~12゜,而普通g=15゜。切削刃倾角l=10~18°。如果减小前角,即增大切削角,可在某种程度上增加切削刃的强度。应指出:减小前角,切削力增大,但在g由15°变到10°时,切削力增加得很小,而增大的工作前角和楔角,提高了刀刃的锋利性和刀尖强度尤其是在工件很重,旋转带有冲击性的负荷时,切削刃的刃倾角l=10~18°创造了有利的切削条件,因而在切削时,冲击力的作用点离开了刀尖,可防止刀尖破碎。 同时,在主切削刃上开有1mm左右宽的负倒棱、R2mm左右的刀尖圆角以提高刀刃的抗冲击性能,但刀具安装角度还要根据实际情况调整。
粗加工阶段切削余量大,对刀具的刚性要求较高。一般而言,整体刀具刚度好,但结构笨重,装卸困难:而机夹刀具拆卸灵活,动刚度也可满足加工要度。机夹刀具的刀片材质选择及夹持结构对加工精度很重要,实际加工中发现,偏心销夹紧和勾头压紧式不适合重型粗加工,因为粗加工时工艺系统振动大,常使压紧机构松动,导致刀片损坏:上压式结构也常因阻碍了切屑的流出而造成压块的损坏。机夹刀具的制造精度要求也很高,因为即使微小的误差,也能使定位机构变成承力机构,由于重型切削的加工过程中切削力很大,易使刀具损坏。
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